據(jù)QYResearch調(diào)研團隊**報告顯示，預(yù)計2031年全球固態(tài)疊片機市場規(guī)模將達到83.2百萬美元，未來幾年年復(fù)合增長率CAGR為8.4%。

傳統(tǒng)檢測手段已無法匹配高端疊片電池的性能追求，量產(chǎn)環(huán)節(jié)急需一雙無損、高精度、可量化的“透視眼”，保障電芯**安全。

直面多層復(fù)雜的檢測挑戰(zhàn)，日聯(lián)科技推出疊片電池在線3D/CT智能檢測方案，以三維影像，微米級還原電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)，以“更精準(zhǔn)、更高效、更智能”的特性，系統(tǒng)性解決邊角破損、Overhang、對齊度不良等多種缺陷檢測難題。

更精準(zhǔn)

CT多角度掃描切層分析，圖像質(zhì)量更真實，數(shù)值更精準(zhǔn)

檢測精度≤25微米

對齊度 微米級檢測

正負(fù)極片與隔膜之間的相對位置出現(xiàn)微小的偏差，都可能帶來安全隱患。

日聯(lián)檢測重復(fù)精度可達±25微米，滿足行業(yè)高質(zhì)電池檢測需求，保證電池質(zhì)量。

折角缺陷 三維可視

一個微小的折角在其投影方向上可能與正常的極片重疊，導(dǎo)致對比度不足而完全無法被發(fā)現(xiàn)。

3D掃描重建真實三維體積數(shù)據(jù)，可任意角度切片，直接觀察折角在空間中的突起狀態(tài)。

極片層數(shù) 100%檢出

平面檢測看到的是一片混沌的重疊投影，無法分辨深度信息。

錐束CT結(jié)合先進AI算法，智能去除畸變和極片黏連等偽影干擾，實現(xiàn)復(fù)雜圖像識別和分類，精確統(tǒng)計出總層數(shù)。

Overhang誤判＜0.5%

二維視角下難以察覺輪廓邊緣微小的三維立體結(jié)構(gòu)變化。

系統(tǒng)通過360°旋轉(zhuǎn)CT取圖，檢測精度可精確到25微米。配合AI檢測算法（基于日聯(lián)百萬級數(shù)據(jù)庫訓(xùn)練），進行缺陷自動判定（誤判率＜0.5%）。

更高效

對比離線型CT抽檢，在線CT將掃描效率大幅提升。

**效率30ppm，匹配產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍

CT快速成像

疊片工藝速度提升，要求檢測系統(tǒng)（特別是成像系統(tǒng)）必須具備極高的采集速度和圖像處理速度。

掃描取圖與重建同時進行，3s內(nèi)完成超高速特定區(qū)域角位＞40mm的厚電芯的3D掃描和CT重建，**效率可達30ppm，無縫對接產(chǎn)線。

更智能

 一機多檢

單一視角難以覆蓋多種缺陷檢測類型。

CT多方位掃描取圖重建，可自由切換不同角位觀測，全覆蓋多種電芯類型缺陷檢測。

數(shù)據(jù)智聯(lián)

當(dāng)檢測到內(nèi)部缺陷時，可以追溯到是哪一片極片、哪一個疊片工位、甚至是哪一臺上游設(shè)備產(chǎn)生問題。

系統(tǒng)支持MES對接，實時顯示檢測信息，反向定位問題高發(fā)的工藝環(huán)節(jié)。

日聯(lián)科技疊片電池在線3D/CT檢測方案的成功落地，標(biāo)志著電池質(zhì)量管控范式發(fā)生了根本性轉(zhuǎn)變——它成功將實驗室級別的精細分析融入高速生產(chǎn)的脈搏之中。這不僅是對固有檢測瓶頸的重大突破，更是驅(qū)動產(chǎn)業(yè)向智能制造邁進的核心引擎。

未來，日聯(lián)科技將繼續(xù)以“AI+X-ray”守護電池品質(zhì)，助力行業(yè)客戶在激烈的市場競爭中，憑借更高的安全標(biāo)準(zhǔn)和卓越的產(chǎn)品一致性，贏得未來。

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